一般工藝步驟為系統水沖洗、堿煮轉型、堿洗后的水沖洗、酸洗、酸洗后的水沖洗、漂洗和鈍化。

　　1.系統水沖洗

　　新建鍋爐，在化學(xué)清洗時(shí)必須進(jìn)行水沖洗?？捎眠^(guò)濾后的澄清水或工業(yè)水分段沖洗，沖洗流速一般為0.5~1.5m/s。沖洗終點(diǎn)以出水達到透明無(wú)雜質(zhì)為準。其目的是除去管子內部的銹蝕物和其他雜質(zhì)以及運行中生成的部分沉積物。同時(shí)，可借此檢查系統的嚴密性和回路的暢通情況，特別是并聯(lián)立式布置的管排，若有氣塞現象會(huì )影響質(zhì)量。再者不參加酸液清洗部分不能充滿(mǎn)保護液時(shí)會(huì )出現較嚴重的腐蝕。

　　2.堿洗或堿煮

　　新安裝的鍋爐因其設備涂有防銹劑或油脂，應在酸洗前用堿洗進(jìn)行處理。運行以后鍋爐如鍋內無(wú)油，一般不進(jìn)行堿洗。堿洗的作用主要是除去設備內部油垢和濕潤金屬表面，同時(shí)對三氧化硅、水垢等物有一定的松動(dòng)作用。

　　1)新建鍋爐僅實(shí)施堿煮的，在煮爐過(guò)程中，需由底部排污2~3次，煮爐結束后進(jìn)行大量換水。待排出水和正常爐水的濃度接近，且Ph值降至9左右，水溫降至70~80℃，即可將水全部排出。煮爐后應對鍋爐進(jìn)行內部檢查，要求金屬表面無(wú)腐蝕產(chǎn)物和浮銹，且形成完成的鈍化保護膜。同時(shí)應清除堆積于汽包、集箱等處的污物。

　　2)酸洗后的去油堿洗，一般應采用循環(huán)清洗或循環(huán)和浸泡相結合。堿洗后用過(guò)濾澄清水、軟化水或除鹽水沖洗，洗至出水Ph≤8.4，水質(zhì)透明為止。

　　3)若水垢中硫酸鹽、硅酸鹽含量較高，為提高除垢效果，可在酸洗前進(jìn)行堿煮轉型。

　　3.酸洗及酸洗后的水沖洗

　　酸洗的作用是將金屬壁面的沉積物從不溶性轉為可溶性的鹽類(lèi)或絡(luò )合物，溶解在清洗液中，而后在廢液排放時(shí)排掉。

　　1)監視管段應在清洗系統進(jìn)酸至預定濃度后，投入循環(huán)系統，并控制監視管內流速和被清洗鍋爐水冷卻壁管內的流速相近。

　　2)酸洗時(shí)必須按清洗方案嚴厲控制酸洗液的溫度、循環(huán)流速，汽包的酸槽的液位等，并每小時(shí)記錄一次，按時(shí)循環(huán)檢查，如實(shí)記錄出現的問(wèn)題。

　　3)當每一回路循環(huán)清洗到預定時(shí)間時(shí)，應加強酸液濃度和鐵離子濃度的測定。當各回路酸洗液中酸洗濃度和鐵離子濃度趨于穩定和平衡，預計酸洗將結束時(shí)，可取下檢測管檢查清洗效果，若管段內仍有污垢，應在把監視管段裝回系統繼續清洗，至監視管段內清洗干凈，應在循環(huán)1h，方可停止酸洗。

　　4)為防止活化的金屬表面產(chǎn)生二次浮銹，酸洗結束時(shí)，不得采用將酸直接通過(guò)排空再上水的方法沖洗，可用純度大于97%的氮氣連續頂出廢酸液，也可用除鹽水頂出廢酸液，酸液頂出后采用變流量水沖洗，沖洗時(shí)水流速應達到清洗時(shí)流速的一倍以上。盡可能縮短沖洗時(shí)間，水沖洗至排出液的Ph值為4~4.5，含鐵量小于50mg/L為止。

　　5)對沉積物或垢量較多的鍋爐，酸洗后如有較多未溶解的沉渣堆積在清洗系統設備的死角時(shí)，可在水沖洗至Ph值為4~4.5后，再排水用人工方法清除鍋爐和集箱內的沉渣。用此方法沖洗后，需漂洗才能鈍化。

　　4.漂洗和鈍化

　　漂洗即鈍化前的防銹預處理，利用檸檬酸絡(luò )合鐵離子的能力，除去酸液和殘留在系統內的鐵離子以及沖洗在金屬表面可能產(chǎn)生二次鐵銹。

　　鈍化處理的目的是使洗凈的金屬表面生成防腐蝕的保護膜，防止清洗后的腐蝕，也為運行后生成更堅實(shí)的磁性氧化鐵保護膜做好基礎。

　　1)采用氮氣或水頂酸，及在鍋內金屬未接觸空氣的情況下可免做漂洗，若退酸水沖洗后有二次浮銹產(chǎn)生，則應進(jìn)行漂洗。

　　2)鍋爐酸洗后必須進(jìn)行鈍化(除EDTA清洗鈍化一次完成外)，如漂洗后鈍化的，漂洗液中的鐵離子濃度總量應不小于300mg/L。若超過(guò)值，應用熱的除氧水更換部分漂洗液至鐵離子濃度小于該值。鈍化過(guò)程中，應定時(shí)取樣化驗，如鈍化液濃度降至起始濃度的1/2時(shí)，應及時(shí)補加鈍化液。